相关文档

• 压铆机安全操作规程_2.doc

  压铆机安全操作规程1 范围本标准规定了压铆机操作规程作业相关安全管理要求本标准适用于压铆机的操作人员2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件其最新版本适用于本标准3 术语和定义压铆机安全：特指工厂员工使用

• 铆钉机安全操作规程.doc

  铆钉机安全操作规程一开机前准备：1.检查机台是否稳固2.在各个加油孔及连接部件加注润滑油3.检查电源插座是否插牢4.按规格铆钉调整上模浮心的距离动手试模检查铆合是否符合各产品机种5.开启电源试踏踏板如马达运转正常则准备完毕二操作方法：1.电源开关置于ON位置此时马达及飞轮运转2.将所需铆合之料件放置于心模的浮心位置孔位置对准后再放上所加工料件进行铆合动作3.踏下踏板解开离合器使上模由上死点往

• 铆钉机安全操作规程.doc

  铆钉机安全操作规程作业前准备检查机台是否稳固电源插座是否插牢按规格铆钉调整上模浮心的距离动手试摸检查铆合是否符合各产品机种开启电源试踏踏板如马达运转正常则准备完毕操作方法电源开关置于ON位置此时马达及飞轮运转将所需铆合之料件放置于心模的浮心位置孔位置对准后再放上所加工料件进行铆合动作踏下踏板解开离合器使上模由上死点往下死点将铆钉铆入料件所固定的孔位再回到原死点循环完成动作作业程序电源开关置O

• 铆钉机安全操作规程.doc

  铆钉机安全操作规程一作业准备及操作：1检查机台是否稳固2电源插座是否插牢3检查摇臂飞轮以及导轨内是否有异物4开启电源试脚踏板如电机运转正常则准备完毕5将所需铆接零部件孔放置于浮芯针上进行铆合动作6踏下踏板将铆钉铆入零部件孔位再回到原上死点循环完成动作三异常处理：1操作中发生异常情况应将电源开掉通知专业人员进行维修2操作中发生异音应停机检查电机是否高温通知专业人员进行维修3如果操作中脚踏板一次动作两

• 安装钳工铆工安全操作规程.doc

  安装钳工铆工安全操作规程1.使用锉刀刮刀錾子扁铲等工具不可用力过猛錾子扁铲有卷边或裂纹不得使用顶部有油污要及时清除2.使用活扳手扳口尺寸应与螺帽尺寸相符不应在手柄上加套管高空上操作应使用死扳手如用活扳手时要用绳子拴牢人要系好安全带3.检查设备内部要用安全行灯或手电筒禁用明火对头重脚轻容易倾倒的设备一定要垫实撑牢4.拆卸设备部件应放置稳固装配时严禁用手插入连接面或探摸螺孔取放垫铁时手指应放在垫铁的两

• 空压机安全操作规程.doc

  空压机安全操作规程1 目的：为了生产经营正常化设备使用规范化确保人机安全本质化以促使企业安全生产稳步发展2 适用范围：工厂所有空压机设备3 操作规程：3.1 开车前应作好如下准备工作3.1.1 保持油池中润滑油在标尺范围内并检查注油器内的油量不应低于刻度线值油尺及注油器所用润滑油的牌号应符合产品说明书的规定3.1.2 检查各运动部位是否灵活各联接部位是否紧固润滑系统是否正常电

• 压铸机安全操作规程.doc

  压铸机安全操作规程 HYPERLINK :.yuwenxuanhufu 虞文萱1 操必须穿戴好发放的劳保用品(如工作服手套等)严禁将胳膊和腿裸露在外　　2 操必须熟悉自己操作的压铸机操作要点并严格按压铸要求调整模具和压铸工艺参数　　3 不准用冷的潮湿的或沾着油污的勺子舀取铝液以免爆炸伤人凡与铝液直接接触的工具均应烘干后才能使用　　4 为了能短时间提高炉

• 空压机安全操作规程.doc

  空压机安全操作规程遵守压力容器安全操作规程的一般规定开车前检查一切防护装置和安全附件应处于完好状态检查各处的润滑油面是否符合标准不合乎要求不得开车储气罐导管接头内外部检查每年一次全部定期检验和水压强度从实验每三年一次并做好记录在储气罐上注明工作压力下次检验日期并经专业检验单位发放定检合格证未经检验的储气罐不得使用安全阀要安使用工作压力定压每班拉动检查一次每周做一次自动启动试验和标准压力表校正

• 空压机安全操作规程.doc

  空气压缩机安全操作规程CIMC-NT- HOV-G-一适用范围：凯撒空气压缩机二管理内容：操必须经过市技术监督局培训合格取得压力容器资质操作证者同时经本安全操作规程的培训熟悉操作保养要求并考核合格后方可操作三操作细则与要求：1开机前的准备： ①观察各个阀门是否打开后端处理设备例过滤器／干燥机／自动排水器／主管路保压阀等已开启或通电②确认电源电压是否正常 ③按点检表日点检动作来点检 2启动与开机

• 油压机安全操作规程.doc

  5 油压机安全技术操作规程 本岗位危险源及事故类别.1 机床运行时手进入危险区造成伤害.2 机械装置工具工件等造成的绞伤挤压碰撞砸伤割伤等.3 操作机构安全装置失灵等机械故障造成人员伤害.4 误操作两人或多人联合作业时配合不当造成伤害.5 剪切时刀具破碎工件放置不当废料飞出造成人员伤害.6 液压元件超负荷破裂高压介质瞬间冲出造成伤害.7 工作现场环境不良操滑倒或跌倒造成的事故.8 人体直接接触